Bahan pelelas terikat resin dihasilkan dengan mencampurkan, menekan dan mengeras pada suhu kira-kira 200 darjah . Resin biasanya terdiri daripada dua komponen utama, resin dan pengeras. Percampuran menghasilkan bahan resin reaktif. Semasa pengerasan, kelikatan resin meningkat, menghasilkan bahan plastik keras.
2.1 Mencampur dan membentuk
Pengadunan biasanya dibahagikan kepada beberapa langkah iaitu bancuhan basah, bancuhan kering dan bancuhan akhir. Dalam langkah pencampuran basah, zarah kasar dan resin cecair atau furfural (agen pembasahan) digabungkan. Zarah pelelas disalut supaya serbuk resin dan pengisi boleh melekat dengan lebih mudah pada permukaan zarah. Agen pembasahan juga meningkatkan pengagregatan zarah. Di samping itu, alat pelelas boleh dikendalikan dalam keadaan asalnya, yang dipanggil "hijau".
Sebelum digabungkan dengan campuran basah (terdiri daripada resin yang kasar dan basah), resin serbuk berasaskan fenol dan pengisi dicampur kering. Bahan tambahan disertakan untuk menyokong proses pencampuran dengan meningkatkan kebolehliran dan hayat penyimpanan campuran dan mengurangkan kecenderungan untuk bergumpal. Contoh bahan tambah termasuk bahan tambah serbuk, silika dan derivatif. Proses pencampuran berterusan sehingga campuran homogen yang boleh dituangkan muncul. Habuk adalah kebimbangan keselamatan apabila mengendalikan serbuk resin. Oleh itu, penahan habuk boleh menjadi bahan tambahan yang berguna untuk meminimumkan habuk.
Sebelum ditekan, bahan badan seperti gentian kaca untuk roda potong atau badan aluminium untuk roda pengisar super keras boleh dibenamkan.
2.2 Menekan
Ikatan dan campuran melelas boleh ditekan sejuk dan dikeraskan dalam relau atau ditekan panas dan dikeraskan pada penekan dengan plat yang dipanaskan. Rajah 5 menunjukkan contoh persediaan untuk menekan lapisan pelelas pada badan roda pengisar. Roda pengisar konvensional boleh ditekan panas atau ditekan sejuk dan dikeraskan pada 140-200 darjah . Kebanyakan roda pengisar yang sangat keras dan roda pengisar yang padat dan berporositi rendah dihasilkan dengan menekan panas pada darjah 160-175 . Untuk roda pengisar super keras dengan diameter kurang daripada 200mm, lapisan pelelas boleh ditekan terus ke badan asas. Ikatan epoksi atau poliuretana dibuang atau digoncang dalam acuan dan kemudian dikeraskan pada suhu 20-80 darjah .
Penekanan sejuk dilakukan pada penekan hidraulik dengan kekuatan mampatan 15-30 N/mm2. Masa menekan berjulat dari 5-50 saat, bergantung pada saiz dan bentuk alat pelelas, saiz zarah, keplastikan dan pengedaran campuran. Dalam tekanan panas, masa menekan adalah kira-kira 30-60 saat setiap milimeter ketebalan roda. Proses menekan boleh dijalankan berdasarkan isipadu atau tekanan yang ditetapkan (isipadu tetap dan tekanan tetap). Geseran dalaman dan geseran dengan dinding acuan membawa kepada penyelewengan dalam ketumpatan zarah, yang menjejaskan kekerasan alat. Sisihan ketumpatan boleh diatasi dengan menekan dengan dua andas atau dengan ayunan semasa proses menekan.
2.3 Pengawetan
Proses pengerasan mesti mengikut program suhu yang ditetapkan. Bergantung pada suhu sebenar, beberapa proses kimia berlaku semasa proses pengawetan:
(1) 70~80 darjah : Pengikat resin mula mengalir dan ditukar kepada jisim cair. Air dalam resin fenolik tersejat dan resin mengeras di bawah pengasingan air ini. Air boleh dilepaskan dalam alat berliang.
(2) 110-120 darjah : Hexamethylenetetramine terurai dan memulakan proses pengerasan serbuk resin cair. Gas dibebaskan, terutamanya ammonia (NH3).
(3) 170-180 darjah : Struktur akhirnya mengeras dan penghubung silang resin fenolik berlaku. Pengawetan berlebihan harus dielakkan kerana alat pengawetan berlebihan telah mengurangkan kekuatan.
(4) 180-200 darjah : Struktur benzylamine pecah, menghasilkan ammonia baharu. Pengikat resin menjadi rapuh tetapi juga stabil dari segi haba.
(5) Tahap suhu akhir (165-170, 175-180 atau 185-195 darjah ) memberi kesan ketara kepada sifat alat akhir (kekerasan, keliatan, kerapuhan). Pengawetan juga boleh dilakukan secara dielektrik oleh frekuensi radio dan pemanasan gelombang mikro. Kaedah ini memerlukan kehadiran faktor kehilangan elektrik yang ketara, yang biasa dengan resin fenolik.
